Riabilitazione di una linea sottomarina

L’expertise Danphix scende in campo in Thailandia

L’alta specializzazione e il profondo know how di tecnici e progettisti, tecnologie e attrezzature all’avanguardia, la capacità di fare fronte a ogni criticità, la garanzia della massima qualità del risultato finale. È su queste basi che Danphix si è imposta come una delle maggiori realtà italiane nella riabilitazione di condotte con tecnologie no-dig.

Settore nel quale l’azienda, forte di competenze di primissimo livello che coprono tutto l’arco dell’intervento, dalla progettazione all’esecuzione, si pone come interlocutore a 360° delle utility, assicurando una gestione ottimale ed efficiente dell’intero ciclo operativo. Ma l’apprezzamento verso l’impresa di Reggio Emilia travalica i confini nazionali.

Da anni, infatti, Danphix esegue lavori nelle più diverse regioni del Globo, dall’Europa all’Asia all’Oceania. Così come le sue competenze coprono anche il comparto Oil&Gas, dove i risultati ottenuti in importanti progetti internazionali sono riconosciuti dai principali operatori del settore. Proprio nel settore Oil&Gas Danphix, lo scorso anno, è stata protagonista di un rilevante intervento. L’azienda è stata scelta da Chevron, colosso petrolifero statunitense presente in oltre 180 Paesi, dal fatturato di oltre 95 miliardi di euro e più di 50.000 dipendenti, per risanare una linea sottomarina in Thailandia, in origine utilizzata per il trasporto di olio combustibile. La condotta, della lunghezza di 1000 metri, fa parte del deposito petrolifero che sorge nel Sud del Paese. Deposito gestito dal punto di vista operativo da Chevron e di proprietà di una joint venture costituita dalla compagnia con altri due big del settore, Shell ed ExxonMobil. La linea parte da una piattaforma al largo della costa di Songkhla, dove le navi cisterna scaricano il prodotto che attraverso la condotta arriva nel parco serbatoi di stoccaggio all’interno dell’impianto sulla terraferma.

Un problema di spessori

Realizzata in acciaio al carbonio e con un diametro di 8 pollici (200 mm), la linea, che nel suo percorso sottomarino presenta svariate curve a 45°, era stata messa fuori servizio in quanto le verifiche ispettive di integrità avevano evidenziato come non offrisse più le garanzie necessarie al trasporto del fluido. Le condotte per il convogliamento dei prodotti petroliferi vengono infatti sottoposte a regolari controlli spessimetrici con pig intelligente, un metodo di ispezione interna che rileva i dati punto per punto dello spessore della tubazione.

In questo caso l’ispezione aveva rilevato come in diverse aree della tubazione lo spessore non fosse più sufficiente a garantire la sicurezza di esercizio e la piena produttività della linea. Da qui la decisione di procedere con la riabilitazione della condotta e di convertirla a un diverso utilizzo: non più il trasporto di olio combustibile, attività ormai non più funzionale al business del terminal, ma di prodotti raffinati, come benzina e gasolio. Per il ripristino della linea i progettisti di Chevron hanno optato per la tecnica dell’Hose Lining, che consiste nell’inserire all’interno della condotta un tubolare flessibile autoportante, che una volta posato funge da nuova tubazione, affidandosi a Danphix per la sua esecuzione.

L’organizzazione dei cantieri

Un intervento molto articolato, che ha richiesto una preparazione preliminare accurata e puntuale di ogni attività, cominciando dalla stessa organizzazione del cantiere, o meglio dei due cantieri:

• il primo situato sulla terra ferma, presso il deposito petrolifero, con il campo base, i containers attrezzature, gli uffici e tutte le attrezzature da utilizzare sul lato terra
• il secondo sul lato mare, dal quale dovevano essere effettuate gran parte delle lavorazioni, costituito da un pontone marittimo, lungo 50 m e largo 25 m, fatto attraccare di fianco alla piattaforma, e sul quale sono state caricate tutte le macchine e le strumentazioni per i lavori (sistemi di taglio a freddo, pig e serbatoi di azoto per la bonifica e la pulizia, argani e cavi di acciaio per il traino del tubolare) e una gru da 30 tonnellate per la loro movimentazione.

Inoltre, intorno alla piattaforma i tecnici dell’azienda hanno costruito un ponteggio sospeso, in modo da poter accedere alla tubazione che nella parte terminale esce al di fuori del livello del mare, sviluppandosi in verticale lungo il muro della struttura piattaforma.

“Un’organizzazione puntuale frutto di un’altrettanta puntuale e precisa attività di progettazione svolta a monte, che, oltre che la tradizionale ingegnerizzazione meccanica di processo e posa in opera, ha richiesto un accurato lavoro di ingegneria marittima per garantire l’operabilità in cantiere in totale sicurezza – spiega Arnold Cekodhima, CEO di Danphix. Operando in mare, era infatti fondamentale tenere conto nei calcoli di stabilità dell’impatto delle tante variabili legate allo specifico contesto, quali i forti venti, il moto ondoso, in tutta una serie di operazioni, come i sollevamenti, ma non solo”.

Un lavoro svolto alla perfezione e, in più, interamente da remoto, a testimonianza delle elevate capacità dei progettisti. “Una necessità legata alla difficoltà di raggiungere il Paese – spiega il CEO di Danphix. Il lavoro è stato eseguito tra ottobre e novembre 2020, quando la Thailandia era già da qualche mese in pieno lockdown per la pandemia e l’ingresso era consentito solo con speciali autorizzazioni del loro ministero del Lavoro – prosegue Cekodhima. Data la lunghezza dell’iter e l’assenza di voli, non abbiamo potuto effettuare rilievi diretti in campo, affidandoci alle informazioni fornite dai colleghi di Chevron, sviluppando tutta la parte progettuale dalla sede di Reggio Emilia”.

La bonifica della condotta

Preliminare all’intervento di relining è stata la bonifica e la pulizia della linea, indispensabile e obbligatoria per la sua messa in sicurezza. Ogni traccia di olio combustibile va accuratamente rimossa dalle condotte, perché può rilasciare acido solfidrico (H2S), un gas molto pericoloso, tossico per l’uomo, infiammabile e in certe concentrazioni a contatto con l’ossigeno forma miscele potenzialmente esplosive.

“Si tratta di un’attività specialistica delicata e lunga, che abbiamo effettuato con svariati passaggi di pig di pulizia di diverso tipo – spiega Cekodhima. Questi sono dei dispositivi che, spinti lungo la tubazione tramite un fluido, in questo caso l’azoto, un gas inerte che non reagisce con altri composti chimici, percorrono la linea “lavandola” con lo stesso gas e rimuovendo ogni traccia del fluido trasportato in precedenza”. Dopo la bonifica, è stato fatto il taglio a freddo della condotta alle due estremità, per poter effettuare l’inserimento del tubolare, e la saldatura delle flange per l’accoppiamento con i connettori del sistema Primus Line.

La riabilitazione della linea 

È questa, infatti, la tecnologia scelta per la riabilitazione della linea, un sistema ad alte prestazioni, caratterizzato da un’elevata velocità di posa, sviluppato per il risanamento no-dig di tubazioni in pressione di diverso tipo e posate in svariati contesti, anche in ambiente sottomarino. Per le applicazioni in campo petrolifero, il sistema è composto da un tubolare armato flessibile multistrato, con strato intermedio costituito da un rinforzo interamente in Kevlar, che gli consente di sostenere elevate pressioni di esercizio garantite nel tempo, e strato interno in TPU (poliuretano termoplastico), materiale con elevata resistenza agli agenti chimici. Completano il sistema i connettori, dei pezzi speciali che ancorano il tubolare alle estremità delle tratte risanate.

“Una volta posato, il tubolare è privo di giunzioni e autoportante, in grado quindi di assorbire interamente la pressione interna del fluido trasportato, con un’alta resistenza ai colpi di ariete e agli eventi di vuoto totale (vuoto assoluto) in condotta, non andando in aderenza con il tubo, ma lasciando un interstizio (anular gap) – continua Cekodhima. La tubazione ospite funge così da mero tubo camicia, senza essere sollecitata dalla pressione del fluido”.

L’installazione del tubolare si è svolta senza problemi e in tempi rapidi, grazie all’abilità dei tecnici Danphix che hanno risanato l’intera tratta di 1000 m in un’unica installazione. Il Primus Line è stato inserito nella condotta, piegato a “C”, dalla piattaforma e trainato verso terra con un argano con forza di tiro di 20 tonnellate, procedendo con una velocità media di 10 m al minuto. Una volta in posizione, il tubolare è stato gonfiato ad aria in modo da assumere la forma circolare originaria e quindi sono stati installati i connettori di estremità per il collegamento alla condotta esistente.

A questo punto è stato eseguito il collaudo della linea che ha certificato l’ottima qualità del lavoro svolto. Lavoro che ha avuto come ultimo atto, a valle del collaudo, il montaggio nel tratto terminale della condotta sul lato terra di una speciale costruzione meccanica in acciaio. Questa ospita due sezioni di Primus Line i quali saranno esposti all’esercizio della linea e che, ciclicamente ed in modo alternato, verranno smontati e portati in laboratorio per i controlli di integrità, così da monitorare nel tempo lo stato della condotta sottomarina. La costruzione meccanica rappresenta un altro piccolo capolavoro di ingegneria di Danphix, in quanto realizzato ad hoc e progettato anch’esso da remoto, senza possibilità di definirne sul campo i dettagli, e risultato assolutamente perfetto al momento dell’installazione dove non ha richiesto alcuna modifica.